Многие страны стремятся сократить выбросы углерода и основное внимание уделяется чистоте транспорта, работающего на ископаемом топливе. Электромобили являются важной частью этой стратегии, но производство аккумуляторов для электромобилей требует добычи редкоземельных элементов (РЗЭ). Но японский производитель автомобилей Nissan разработал технологию, которая позволяет более легко и быстро извлекать редкоземельные элементы из старых аккумуляторов. 

Воздействие электромобилей на окружающую среду в значительной степени измеряется количеством лития находящегося в батареи, и того, как он получен. Помимо батарей, электродвигатель сам по себе является магнитным и использует такие редкие элементы, как  неодим и диспрозий. В связи с резким ростом популярности электромобилей добыча этих элементов неизбежно возрастет, что противоречит цели перехода на чистые электромобили.

Были предприняты попытки разработать батареи, а также двигатели, в которых не используются эти редкоземельные элементы, но их необходимо тщательно протестировать, прежде чем они будут введены в практическое использование. 

Текущий спрос на электромобили будет удовлетворяться за счет редкоземельных элементов, но будущий спрос на электромобили может быть удовлетворен за счет альтернативно производимых компонентов или за счет использования улучшенных методов утилизации, подобных тому, который разработал Nissan. 

Чтобы обеспечить экологичность своих электромобилей, Nissan уже работает над сокращением использования РЗЭ в своих автомобилях. Компания утверждает, что в ее модели 2020 года используется на 85 % меньше РЗЭ, чем в ее популярном электромобиле 2010 года Leaf. В дополнение к этому автопроизводитель также перерабатывает старые двигатели для извлечения РЗЭ. Для этого он разбирает двигатель, а затем снимает магниты. Но эта процедура требует много времени. Таким образом, он сотрудничал с Университетом Васэда, чтобы разработать новый метод. 

Новая технология, разработанная в течение трех лет, не требует ручной разборки двигателя. Вместо этого  к нему добавляют науглероживающий материал и чугун, а затем смесь нагревают до 1400 градусов по Цельсию. После расплавления смеси к ней добавляют оксид железа, который окисляет РЗЭ. Затем добавляется флюс на основе бората, который растворяет окисленные РЗЭ и поднимается вверх, и его можно легко отделить от более тяжелого сплава железо-углерод внизу. 

Nissan утверждает, что его испытания показали до 98 % извлечения РЗЭ с использованием этого процесса, на который потребовалось на 50 % меньше времени. Теперь компания планирует создать более крупный объект для дальнейшего тестирования этого метода и использовать на своем предприятии.